Ökad vinst och ­minskad värk

Rotation.Meritor har vässat sig till lönsam världsklass genom att effektivisera monteringen av hjulaxlar. Ständig förändring tryggar jobben – men flera anställda klagar på den ökande stressen.

Dagens vinnare kan lätt bli morgondagens förlorare. Bästa sättet att skydda sig är att ständigt förändras och se till att ligga flera steg före konkurrenterna. Bara så kan en hjulaxelfabrik på en liten svensk ort fortsätta att konkurrera på en global marknad.

Det är slagorden som gäller för Meritor i Lindesberg, som för sju år sedan var i ett helt annat läge. Med 1 100 anställda och fyra miljarder i omsättning lyckades man ändå inte skapa särskilt mycket vinst.

– Vi visste att det vi gjorde då inte skulle fungera i längden. Vi var tvungna att tänka på hur vi kunde göra annorlunda, minns fabrikens nya platschef, Laila Österholm.

I dag är man knappt tusen anställda, har ungefär samma omsättning, men jobbar betydligt mer effektivt. Den svenska produktionsenheten har blivit en driftsäker kassako för den amerikanskägda koncernen.

Förändringsprocessen startade på allvar 2011. Då rekryterades en chef som hade spelat handboll på elitnivå och som inte var rädd för att förändra spelidén, öka farten och ge konkurrenterna en rejäl match.

Första steget var att göra logistiken i monteringen effektivare. Tidigare jobbade varje montör vid sin station och gjorde ett visst moment innan hjulaxeln gick vidare till nästa.

Nu ville chefen få in alla moment i en gemensam linje.

Problemet var att Meritor bygger tusentals olika hjulaxlar. Det skulle krävas oändligt långa banor.

Lösningen blev en egen variant på lean-konceptet. Montörerna följer med sin produkt hela vägen längs med banan. Oavsett vilken hjulaxel de ska montera så börjar de på samma ställe och följer samma väg genom de 15 stationerna. På första stationen tar de en tom hjulaxel och sedan följer de ett ”recept” som visar exakt hur monteringen ska gå till för just den axeln. På varje station plockar de bara fram de komponenter som receptet anger.

Med det nya arbetssättet tar det mindre än en halvtimme att montera en bakaxel. Nu tillämpas samma koncept även på framaxelbanan och växelbanan.
I början taktades varje moment, men det slutade man med. Montörerna slipper -gärna stressen som det innebär att jobba mot klockan, men det är inte fri fart som gäller.

– Vi vill att människan kan styra framfarten. Det ger fördelar för både den mjuka sidan och för våra produkter. Det är sådana här kompromisser hela tiden, säger Laila Österholm.

Finns det inte en risk att montörerna slutar tänka när de bara följer recept?

– Det kan bli så att hjärnan går på rulle och då är det en nackdel. Men det är samtidigt en fördel att aldrig behöva vara sömnlös över att glömma något viktigt, säger Laila Österholm och fortsätter:

– Jag vill däremot gärna bygga in en större individuell stolthet i det vi gör. Volvo har ”Made by Sweden”, vi vill skapa en ”Made by Me”-känsla.

Alla tyckte inte att det var så roligt med förändringen. Många var vana vid att välja vilka stationer de ville jobba på och med vilka personer. De kände sig oroliga för att hamna i ett långt monteringsflöde.

I början var det till och med några som fick fysiska problem, eftersom deras kroppar var vana vid att alltid göra samma rörelser. Visst blir det upprepningar nu också efter en halvtimme, men rotationen och att få göra fler saker är trots allt bättre för hälsan.

I dag är det färre på Meritor som drabbas av värk i axlar och ryggar eftersom arbetet dessutom görs med olika hjälpmedel. Men vissa har fått bekymmer med karpaltunnelsyndrom, berättar huvudskyddsombudet Hans-Ove Lundgren.

– Det blir både och, alltså både mer variation och mer bundenhet, när man jobbar som vi gör, säger han.

Effektiviteten har ett pris. IF Metalls klubbordförande, Tommy Kragh, saknar lugnet som fanns förut.

– Man kände kanske sig mindre stressad på jobbet, men det var också mindre att göra.

Montören Morgan Carlén håller med om att stressen har ökat.

– Nu är det mer ut, ut, ut! De nya som kommer ska bara montera, montera och montera.

De får aldrig lära sig varför vi monterar på det här sättet, eller vad som händer om det blir fel. De har ingen aning! Och folk blir lätt stressade när de inte får andas ut och känna att de är med.

”Vi har blivit mer som en stor familj och man lär känna många bättre.”
Hans-Ove Lundgren, huvudskyddsombud.

Tidigare fanns det också mer utrymme för att stå och snacka skit, minns Morgan Carlén.

– Nu jobbar man mest två och två längs med banan. Det är allt. Och vi blir mer opersonliga mot varandra, säger han och fortsätter:

– Jag gillar förändringar och att utvecklingen går framåt. Och jag förstår också poängen med det. Man vill få ut axlar, tjäna pengar och allt det där. Men någonstans har man lite glömt bort personerna. Man blir lite osynlig, tyvärr.

Huvudskyddsombudet Hans-Ove Lundgren har en annan uppfattning.

– Vi har blivit mer som en stor familj och man lär känna många bättre.

Och Ann-Louise Möller, som har jobbat på Meritor i tio år, tycker att det nya sättet att jobba på är överlägset det gamla.

– Allting har blivit mycket bättre. Vi blir mer involverade i processen från början till slut.

Dessutom är det mer ordning och reda överallt tycker hon.

– Förut kunde balkarna ligga lite huller om buller, och vi klättrade och vi grejade. Nu är det mycket enklare.

Och nackdelarna?

– Nej, jag tycker inte att det är så mycket negativt, säger Ann-Louise Möller.

Trots att fler produkter tillverkas och monteras i dag görs färre fel än tidigare. Då var de rätt många som jobbade på kvalitetsavdelningen för att kontrollera att inga fabrikatsfel lämnade fabriken. I dag sköts det av en handfull personer på varje pass. En av dem är Bert Olov Lundholm. 46 år i branschen har gjort honom till en mästare på kvalitetskontroll. Snart blir han pensionär, men han tror att arbetskamraterna som blir kvar har en ljus framtid framför sig:

– Vi gör bara mer och mer, och det vi tillverkar hamnar lite överallt i världen. Så länge det finns lastbilar, måste man ha fram- och bakaxlar.

Har inte jakten på effektivisering varit stressande?

– Nej, vete sjutton! Det tror jag inte. Det är bra folk på Meritor och det mesta fungerar utan problem, säger Bert Olov Lundholm.

Effektiviseringen har gjort att fabriken i Lindesberg kan konkurrera ut företag i andra delar av världen, trots att lönekostnaderna är betydligt högre i Sverige.

Det finns dock en del saker som IF Metallklubben vill ändra på. Andelen otrygga anställningar är hög. Runt 17 procent är visstidsanställda när Dagens Arbete besöker fabriken.

Enligt facket finns det också motivationsproblem kopplade till löneutvecklingen. Nyanställda på monteringssidan går in på 23 500 kronor och kan nå taket på 33 000 kronor redan efter fem år. De som jobbat länge tycker det är orättvist att nyanställda så snabbt är uppe i samma lön som de.

– Det är klart att den som jobbat tolv år kan bli sur. Vårt lönesystem är byggt så, tyvärr, och vi vill ändra på det. Vi har för lite premiering till dem som jobbar länge. Därför skulle vi vilja se en kraftigare arbetstidstilläggskurva, som gör att folk vill vara kvar, säger Tommy Kragh.

”Någonstans har man glömt bort lite personerna. Man blir lite osynlig, tyvärr.”
Morgan Carlén.

Facket tittar även på möjligheten att förkorta arbetstiden till sex timmar per dag. Fabriken skulle få två timmar mer av produktionstid genom att rasterna försvinner och man har bara en kort, obetald lunchpaus mitt på dagen, men då krävs det att alla banor går på samma höga produktionsnivå. Det är dock tveksamt om företaget är lika intresserat av sådana förändringar.

Däremot följer de redan upp effekterna av den nya produktionsmodellen för att göra förbättringar. Många anställda har bidragit med synpunkter.

Det måste bland annat bli lite lugnare. Ett tröttande sorl finns hela tiden där. Ljudvolymerna måste sänkas i stället för att som nu dölja det med hög musik.
Det borde också kunna bli ljusare, taket skulle kunna höjas, och tänk om mer plats skulle skapas på sidorna. Ett sätt att öka effektiviteten skulle, enligt fackets representanter, vara att samla maskinerna närmare intill varandra så att transporterna minskar.

När det väl kommer till kritan är det trots allt inte nya maskiner, automatiseringar och effektivare produktionsprocesser som är det viktigaste. Det är något annat, enligt Laila Österholm, som gör Meritor i Lindesberg till en alldeles speciell industri med framtidstro:

– Det är människorna! På alla nivåer, oavsett roller, har vi bra människor. Vi bor i Bergslagen och på utsidan är vi kanske lite karga, men på insidan har vi ett stort hjärta.

Har projekten blivit så bra som ni hade räknat med?

– De har gått precis som vi vill att de ska gå, men det räcker inte. Vi vill hela tiden bli bättre för vi verkar i hela världen och vi gör premiumprodukter, säger platschefen och fortsätter:

– Vi är som tjusiga handväskor, och det betyder att vi gärna blir kopierade av konkurrenter från andra länder med billigare arbetskraft. Det sporrar oss att bli så bra vi kan utifrån våra förutsättningar.