Högt tryck i vapenfabriken

STRIDSFORDON Sverige har skänkt femtio Stridsfordon 90 till Ukraina – och nu talas det om att starta produktion i landet. På BAE Hägglunds fabrik i Örnsköldsvik har man på kort tid fördubblat personalstyrkan.

Man hör att det är en V8-motor som mullrar i gång någonstans under all pansar. CV90 – eller Stridsfordon 90 som försvaret kallar den – har en maxvikt på 38 ton, dubbelturbo, automatlåda och upp till 1 000 hästkrafter. Den kan utan problem klyva en tall som en tändsticka om den råkar stå i vägen.

Jag håller hårt i styr­donet. Framför mig ligger en av BAE Hägglunds testbanor. Stora gupp, branta backar, slingriga grusvägar och skogsdungar.

Även om det här är på lek är det svårt att inte tänka på allvaret. I januari tog regeringen beslutet att skicka 50 stycken Stridsfordon 90, som tillverkats här i fabriken i Örnsköldsvik, till Ukraina. De befinner sig nu på slagfältet. När president Volodymyr Zelenskyj besökte Sverige i augusti fördjupades samarbetet ytterligare. Bland annat finns en avsikt att starta produktion i Ukraina.

Tanken på att jag sitter i en krigsmaskin, gjord för att förinta sina fiender, får mig att kallsvettas lite i sommarvärmen.

Själv har jag inte ens gjort lumpen.

Det sprakar till och jag hör vagnchef Pernilla Landsings röst i interkom-systemet.

– Nu kan du släppa upp parkeringsbromsen.

Det är dags att köra.

Vi är i ett extremt läge med den tillväxt vi har på företaget.

Richard Harlin, produktionschef.

Ett tjugotal motorer gör det trångt i korridoren när vi kliver in på verkstaden. De väntar på att monteras i Hägglunds bandvagn, BvS10. Produktionschef ­Richard Harlin ursäktar röran.

– Vi är i ett extremt läge med den tillväxt vi har på företaget.

Flera stora kontrakt i kombination med ett förändrat omvärldsläge och upprustning i världen har gjort att affärerna blomstrar. Men det innebär också att kostymen på mycket kort tid gått från rymlig till för trång. Verkstaden måste förlängas, nya kontorshus och testanläggningar byggas.

– Så det är en kombination av att vi måste öka produktionstakten samtidigt som det är lite av en byggarbetsplats här, säger han.

På lite drygt två år har företaget dubblerat antalet anställda från 800 till 1 600. Och nu letar man med ljus och lykta efter ytterligare ett antal hundra. Främst på produktionssidan. Montörer, CNC-operatörer, svetsare, billackerare, elektriker.

– Det är en stor utmaning. Örnsköldsvik med upptagningsområde är rätt litet. Det är många som fiskar i samma damm. På vissa håll börjar det märkas att det är slutfiskat, säger Richard Harlin.

När det går bra för Hägglunds går det även bra för deras lokala underleverantörer, företag som ofta söker samma typer av kompetenser. Personal från Hägglunds är nu ute på skolorna för att locka studenter och deltar på rekryteringsmässor i södra Sverige för att övertala människor att flytta norrut.

Det förändrade omvärldsläget kan gynna rekryteringen till ett företag som Hägglunds, tror Richard Harlin.

– Många ser nyheter om vad som händer i Ukraina och debatten om försvaret är mycket mer levande i dag. Så absolut kommer det påverka, speciellt i den här branschen där det är bra att kunna motivera varför man jobbar där man jobbar, säger han.

En av alla nyanställda är Peter Lönning som står och svetsar fästen på en pansarvagn. Vi är i den första av tre verkstadshallar. I ena ändan kommer plåtar in från SSAB och i den andra skeppas färdiga chassin iväg till monteringshallen.

Omvärldsläget har han inte funderat så värst mycket på.

– Det är väl bra för Hägglunds. Men inte bra för dem som har krig, säger han lakoniskt.

Mest koncentrerar han sig på det som är rakt framför ögonen.

– Det är många svets att hålla reda på.

Ännu fler svets var det förr, på den tid då bland annat förra statsministern och IF Metall-ordföranden, Stefan Löfven, arbetade här som svetsare.

Då hade man inte den robotsvets som nu tar hand om de större svetsjobben, bland annat de sju meter långa fogar till Stridsfordon 90 som tidigare gjordes för hand. Allra helst i ett svep för att minska risken för sprickor i det skrov som senare noggrant besiktigas.

Den arbetsmiljön var tuff. Nu är flera av de momenten bortbyggda.

Och även om det fortfarande är mycket svets, handlar pansarvagnstillverkning i grunden om att svetsa så lite som det bara är möjligt. Ju helare plåtar, desto bättre skydd.

Då förstår man varför det behövs en 700 tons formpress som böjer den till pansar på ett flertal centimeter (hur många är hemligt) som vore det tunnplåt.

Vid första stationen i monteringshallen arbetar Magnus Blomberg med att sätta på bärhjul, stötdämpare, splitterskydd och luftkanaler. Just i dag på bandvagnar. Han började i februari efter 25 år som industrisnickare.

– Det är kul med nåt nytt. Det är mycket tystare och mindre dammigt än förra jobbet. För mig är det stor skillnad, säger han.

Han gillar att Hägglunds stridsfordon nu är på plats i Ukraina.

– Det är bra om vi kan tillgodose materiel till de som behöver hjälp, så att de kan stå emot den där token. Det har jag inga bekymmer med att stå och tillverka, säger han.

Man kan rotera modellen, zooma in. Gå in i vagnen och kika, kolla in detaljer.

Daniel Karlsson.

Det är många moment och inget får vara fel. Kvalitetstänket är utpräglat på företaget. Till sin hjälp har montörerna ett digitalt tillverkningsunderlag på var sin padda, i stället för ritningar i pärmar.

Montören Daniel Karlsson visar oss hur det fungerar. På skärmen kommer det upp en 3D-modell av bandvagnen.

– Man kan rotera modellen, zooma in. Gå in i vagnen och kika, kolla in detaljer. Sen kan man spränga isär så hela vagnen klyvs. Gå in på verklig detaljnivå, vilka brickor och så vidare, vilken ordning allt ska vara monterat, säger han.

Själv har han gjort ett och ett halvt år på Hägglunds, ett karriärbyte efter 15 år som lärare. För honom var det digitala arbetsverktyget viktigt för att snabbt komma upp i tempo, särskilt eftersom han aldrig tidigare jobbat inom industrin.

Alla moment i monteringen går att spåra till den enskilde montören, och uppstår problem förs dialogen med tekniker digitalt.

– Om det är något man ska tänka på i ritningen så skrivs noteringar, säger han.

På ett ställe står till exempel att man ska använda ett visst tätningsmedel i ­alla utanpåliggande fogar där vatten kommer åt.

– Det är snällare för mikroorganismer i våtmarker, så det är ur miljösynpunkt, säger han.

Samtidigt som man bygger stridsfordon som deltar i strider i Europa så tar man alltså hänsyn till mikroorganismerna i våtmarkerna. Så väldigt svenskt, tänker jag i mitt stilla sinne. Och fint på nåt sätt.

Stridsfordon 90 svävar fram över terrängen. Det är svårt att beskriva det på något annat sätt. Det är som om jag styr ett skepp som gungar fram över landskapet. Fjädringen och larvfötterna av gummi dämpar ojämnheterna som en båt klyver vågorna på havet. Det är en ren fröjd. Det är det här både Ukraina och Hägglunds kunder vill åt. Överlägsen mobilitet, framtagen för att klara av de norrländska myrmarkerna. Att snabbt förflytta trupp, även långa sträckor genom oländig terräng.

Och snabbt går det. 70 knyck om man trycker till lite på gaspedalen.

Det här är Linus Bergmans jobb. Det är hans plats jag har fått låna. Han gick några år som montör nere på verkstaden men har avancerat till provtekniker.

I praktiken kör han stridsfordon och bandvagn hela dagarna. I lergropar, upp på lastkajer, i branta backar, skogsterräng, våtmarker.

– Vi provar allt på fordonen. Ingen dag är den andra lik, säger han.

Själv är han första generationens Hägglundare.

– Annars är det ofta pappa, farfar och farfars far …

Men äpplet har ändå inte fallit så värst långt från trädet. Han kommer från en släkt av lastbilschaufförer.

– Fast det här är lite coolare, säger han med ett flin.

allt började med möbeltillverkning

Snickeriföretaget Hägglunds & ­Söner grundas år 1899 på gården i Gullänget där Johan Hägglund, makan Hulda och deras åtta söner tillverkar möbler.

Med bilismens framväxt börjar Hägglunds tillverka ­karosserier till bila­r och bussar, vilket snart blir huvud­verksamheten.

Under första halvan av 1900-talet växer företaget till ett av Sveriges största verkstadsföretag.

Tillverkningen utökas med lyftverktyg, lastmaskiner och spårvagnar. Senare rälsbussar, tunnelbanevagnar, flygplan och gruvlok.

Under 50-talet inleds den militära produktionen med ombyggnad av pansarbandvagn 301 och tillverkning av infanterikanonvagn 91.

Många produkter tillkommer, bland annat elmotorer, gengasapparater, sjukransportbussar, fartygskranar och hydraulmotorer.

Likviditetskris i slutet av 60-talet innebär att en tredjedel av bolaget säljs och antalet produkter minskar.

Asea köper företaget i början av 70-talet och utvecklar bandvagn 206/208 till förs­­varet.
I början av 80-talet är bolaget uppdelat i fyra divisioner: hydraulik, fordon, fartygskranar och tunnelmaskiner.

När Asea blir ABB år 1988 så bolagiseras de fyra divisionerna och år 1993 avvecklas det ursprungliga Hägglunds. Kvar är tre självständiga bolag: Hägglunds Vehicle, Hydraulics och Marine.

Den militära delen ägs i dag av den brittiska försvarskoncernen BAE Systems och heter BAE Systems Hägglunds. De tillverkar stridsfordon och bandfordon.

Tillverkningen av ­hydraulm­otorer har köpts av tyska Bosch och ­heter Bosch Rexroth AB. Fartygskranar slogs samman med MacGregor och ingår numera i finska verkstadsföretaget Cargotec. Resterna av gruvmaskintillverkningen flyttade till Gränges­berg och ingår i dag i Epiroc.

Mikael Färnbo