DA-ANALYS
Naturkatastrofen och tragedin i Japan innebär ett stress-test för det störningskänsliga ”just in time”-samhället.
Det dröjde inte många dagar efter jordbävningen och tsunamin förrän General Motors stängde fabriken i Shreveport, Louisiana.
Inga Chevrolet Colorado, inga Canyon-pickuper lämnade monteringsbanorna. Fabriken stod stilla. Inga komponenter kom från Japan. Och inga fanns i lager.
Om några dagar riskerar Volvo Personvagnar att stanna. Av samma skäl: komponentbrist.
I ”just in time”-samhället finns inga lager. Inga buffertar.
All produktion, alla leveranser sker i rätt tid, ”just in time”.
”Just in time” bygger på en slimmad produktionsordning där tiden mellan kundorder och leverans ska vara så kort som möjligt. Sånt skapar värde.
Det kan tyckas paradoxalt att ”just in time”-filosofin utvecklades i Japan, sprungen ur en annan katastrof. Andra världskriget.
När industrin skulle återuppbyggas ur ruinerna efter krigsslutet led man brist på det mesta. Därför var det nödvändigt att utnyttja de små resurser som fanns till buds.
Allt mynnade ut i Toyotas produktionssystem som framgångsrikt lärde omvärlden att ta bort allt onödigt i produktionsprocessen. Och att bygga upp nätverk av underleverantörer som kunde leverera i rätt tid.
Som onödigt betraktas just lager. Lager binder kapital och ökar därmed räntekostnaderna.
Med 1970-talets valutaoro och stigande räntor kom genombrottet för den japanska modellen. I väst hade vi dittills producerat utifrån försäljningsavdelningens prognoser. Inte efter kundernas order. Sedan var det upp till försäljningsavdelningen att kränga bäst de kunde. Ofta slog prognoserna fel.
På 1990-talet hade det gamla Fordistiska sättet att tillverka definitivt åkt ut. Nu producerade företagen först efter att produkten var såld.
Med 1990-talets politiska liberaliseringar och genombrottet för den senaste informationsteknologin kom hela världen att dras in i ett produktionssystem som liknade Toyotas.
Vi lärde oss begrepp som outsourcing, lean production, kärnverksamhet, kundfokus, kundanpassade arbetstider, flexibel bemanning, ständig förbättring och på snart varje svensk verkstad kan anställda i sömnen svara på frågan vad Fem S står för.
Men det är ett sårbart system, känsligt för störningar. Typ naturkatastrofer, oljeprischocker, krånglande järnvägar – eller strejker.
För ett tiotal år sedan kunde strejken vid några danska verkstäder få monteringsbanorna på Volvo och Saab att stanna. Komponenterna kom inte fram. När oljepriset sköt i höjden våren 2008 protesterade södra Europas åkerier med att långtradarna maskade. Fabrikerna stannade.
Men det verkliga stress-testet för ”just in time”-samhället äger rum nu. Japan, världens tredje ekonomi och teknologisk supermakt, har stannat av. Det märks på Torslanda och i Shreveport, Louisiana.
En tiondel av en ny Volvo härrör från Japan.
Men det är inte bara bilindustrin som berörs. En stor del av världens elektronikindustri är beroende av chips som tillverkas i Japan. ”Förr fick en katastrof regionala konsekvenser, nu märks den över hela världen”, sa IBM:s Timothy Carroll till New York Times härom dagen.
Mer än 60 procent av världens kiselskivor – råvaran i datachips – tillverkas i Japan och de allra flesta av företaget Shin-Etsu Chimcals.
Den som vill kan gå in på Shin-Etsus Chemicals hemsida och läsa sig till i vilket tillstånd deras bägge fabriker i Kamisu och Shirakawa befinner sig i. Just nu står de stilla och man vet ännu inte hur skadade de är.
Bransch efter bransch kan vittna om hur ”just in time”-leveranser fungerar som blodomloppet i en kropp. Det finns all anledning att fundera på hur ekonomisk störningskänsligheten är i det långa loppet. Hur sårbara är företagen? Finns andra leverantörer i reserv?
I dessa dagar hade säkert Volvo, Chevrolet och många andra tillverkare kanske önskat sig någon slags buffert, just in case.
